Extrait du magazine « Pack&Label Around » No. 23 I avril-mai 2022
Peu de fabricants connaissaient cette entreprise avant le virage que lui a fait prendre Mathieu Ferbach. Depuis une décennie, bien installée à Chessy entre Val d’Europe et Marne la Vallée, Rototechnix (RTX) s’épanouit.
Le monde des cylindres de découpe ne se résume pas aux trois « majors allemands », fabricants de plaques magnétiques, j’ai nommé, Wink, K+B et Spilker. Rototechnix, lui, ne fabrique pas les plaques magnétiques, mais tous les cylindres susceptibles d’être utilisés sur une presse étiquette ou pour de nombreuses applications industrielles de transformation de matières adhésivées ou non adhésivées. C’est Mathieu Ferbach qui résume le mieux le coeur de métier de cette PME. « Nous nous spécialisons dans tous les cylindres qui exigent une haute précision dimensionnelle et un tranchant sans compromis ». Ce jeune dirigeant a lui-même théorisé les trois caractéristiques, la règles des « trois T », qui préside à une excellente coupe : le T de température, le T de tranchant et le T de tension matière. RTX se charge du Tranchant du cylindre de découpe, et c’est au client de s’occuper des deux autres « T ».
Les cylindres fabriqués, usinés à Chessy en Seine-et-Marne, intègrent directement dans la masse la silhouette à découper, des motifs de dorure ou de gaufrage. La société propose également des cylindres porte-plaques magnétiques et elle s’impose en Europe comme le meilleur fabricant de cylindres de contre-partie. Derrière un nom maintenant bien connu, le GapControl, Rototechnix a forgé un savoir-faire dans la conception du cylindre et des manomètres de mise en pression (ManoControl). Le GapControl procure tout simplement le pas d’ajustement le plus bas du marché, avec une parfaite stabilité dans le temps (le système ne s’échauffe pas), ce qui influe directement sur la précision et l’efficacité de la coupe.
Neuf à dix opérations de transformation
Au fait, comment est fabriqué un cylindre de découpe? « Tout commence avec l’arrivée des barres d’acier, que nous sélectionnons à chaque fois en fonction des cylindres à réaliser », explique le dirigeant. Pas de pénurie à l’horizon, car ces aciers viennent essentiellement d’Europe occidentale, d’Autriche notamment, et sont des aciers de très haute qualité. La première transformation du cylindre consiste à scier la barre pour obtenir les bonnes laizes. S’en suivent neuf à dix opérations successives pour façonner la pièce. « Au fur et à mesure de la transformation du cylindre, sa précision dimensionnelle tend vers le micron. Avec nos différents centres d’usinage, nous atteignons effectivement le micron, » s’enthousiasme Mathieu Ferbach.
Notre petit cylindre passe maintenant dans un tour afin de dégrossir son diamètre, et obtenir ses bandes de roulements et ses fusées.
Ce n’est pas suffisant. Il faut être plus précis. La pièce part donc à la gravure ébauche sur une fraiseuse à commande numérique. La première étape d’enlèvement de matière est terminée. Avant de poursuivre la transformation, les cylindres doivent faire l’objet d’une trempe (traitement thermique) afin de garantir le niveau de dureté exigé. Seule cette dureté permettra d’usiner des détails très fins, tels que les filets, qui devront rester tranchants le plus longtemps possible. Qui plus est, cette trempe doit absolument être homogène à coeur comme en surface. Il s’agit d’une étape sensible confiée à un industriel spécialisé. De retour à Chessy, le cylindre passe l’étape cruciale de la rectification. Cette opération vise à obtenir l’exacte concentricité recherchée. Celle-ci conditionne la qualité du cylindre lors des étapes suivantes. C’est à ce stade qu’est défini précisément le type de coupe souhaitée (le denivelé de la coupe), par exemple, une découpe mi-chair sur une étiquette sans endommager la fine couche siliconée sur le liner, ce qui perturberait le décollement facile de l’étiquette, même de manière automatisée et à haute cadence chez le client final. Après l’étape de rectification, le cylindre est enfin prêt à être usiné. « Cette opération nécessite généralement 5 à 6 heures parfois beaucoup plus sur des géométries complexes« , signale Mathieu Ferbach.
Rien de mieux que l’oeil humain
Le dernier centre d’usinage à commande numérique entré dans l’atelier donne des précisions dimensionnelles inférieures au micron le tout sur une laize de 1200 mm ! Une telle précision est généralement suffisante pour le monde de l’étiquette adhésive, mais Rototechnix conçoit aussi des cylindres pour l’automobile ou l’agroalimentaire. Elle conçoit des cylindres de découpe de capsules de café pour lesquelles une telle précision est requise.
Ici, le lecteur pensera que la fabrication est achevée, le cylindre prêt à être livré? Que nenni ! Des opérateurs spécialisés, à l’aide de binoculaires électroniques et d’un stylet, vont veiller à la qualité finale du tranchant. On peut ici faire la parallèle avec les fabricants de lames de racle qui contrôlent la lame au doigt et à l’oeil.
Rototechnix contrôle systématiquement tous les cylindres avant expédition. Des bancs d’essai permettent de tester le cylindre du client avec sa matière. L’opérateur peut donc contrôler la découpe comme en conditions réelles. Le rapport est ensuite imprimé avec la fiche technique et conditionné avec le cylindre dans un coffret en bois bien calé prêt à être livré.
Technicité croissante
Les fabricants allemands de plaques magnétiques de découpe tirent tous partie de relations privilégiées avec des des fabricants d’étiquettes. C’est aussi le cas de Rototechnix, qui oeuvre en bonne intelligence avec Alsace Techniques Etiquetage (ATE). Les deux sociétés travaillent déjà régulièrement pour les mêmes marchés, l’étiquette et l’automobile notamment. Des liens se sont aussi noués avec Sysco (Dorey), qui propose des lignes de façonnage automatique industrielles pour cartes plastiques, supports RFID, etc. Rototechnix lui fournit des cylindres de découpe spécialisés. « Ces partenariats technologiques sont devenus incontournables pour continuer à progresser« , confie Mathieu Ferbach. Ces cylindres sont de plus en plus complexes, ils peuvent intégrer des perforations lorsqu’ils sont conçus pour l’éjection pneumatique de pièces, d’autres intègrent des ressorts ou différents éléments mécaniques. La conception des schémas de découpe se complexifie tout autant : un cylindre assure la découpe d’échenillage puis la découpe des étiquetttes à mi-chair et pourquoi pas, des découpes supplémentaires à l’intérieur des étiquettes elles-mêmes, pour y loger une puce RFID ou tout autre élement apportant à l’étiquette de la valeur ajoutée. Rototechnix devrait fêter l’an prochain ses 40 ans d’existence. Elle fabrique en moyenne une dizaine de cylindres par jour, soit plus de 3 000 unités par an, de toutes laizes, tous diamètres, des cylindres acier ou laiton (en dorure à chaud), des cylindres à mécanismes, d’autres avec revêtement anti-adhésif (cylindre « le Green » pour applications alimentaires). Elle doit ses savoir-faire à ses collaborateurs, techniciens, chef du bureau d’études, usineurs qui ont tous suivi l’entreprise lorsque celle-ci a déménagé en 2011 d’Aubervilliers à Chessy. Aidé par une activité soutenue, Mathieu Ferbach recrute et investit. Il forme chaque année des apprentis, lesquels finissent souvent par décrocher un CDI. L’investissement vise bien sûr à acquérir de nouvelles machines mais le process de fabrication peut encore être amélioré, des étapes pourraient être simplifiées mais…. chut, c’est un secret.
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